Metodología de la
Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (Systematic Layout
Planning) de Muther
Esta metodología conocida como
SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la más comúnmente
utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de
criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de
distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada
por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático multicriterio,
igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a
distribuciones de plantas ya existentes. El método (resumido en la Figura 2) reúne
las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el
flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de
planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas
que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar
todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes
entre ellos (Muther, 1968).
Como puede apreciarse en la
figura 2, el diagrama brinda una visión general del SLP, aunque no refleja una
característica importante del método: su carácter jerárquico, lo que indica que
este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel
de detalle es mayor que en la anterior.
Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la
distribución en planta, que además pueden superponerse uno con el otro, son según
Muther (1968):
Fase I: Localización. Aquí debe
decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta
completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la
satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una
redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el
emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o
hacia un área similar potencialmente disponible.
Fase II: Distribución General del
Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser
distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de
cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la
distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a
escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribución
Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la
planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la
maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalación. Esta última
fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van
colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que
fue planeada.
Estas fases se producen en
secuencia, y según el autor del método para obtener los mejores resultados
deben solaparse unas con otras.
A continuación se describe de
forma general los pasos del procedimiento.
Paso 1: Análisis
producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer
para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y en qué
cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal.
A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución
adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de información,
pueden presentarse situaciones variadas, porque el número de productos puede ir
de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendrá formar
grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la información,
la formulación de previsiones, y compensar que la formulación de previsiones
para un solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se organizarán
los grupos según su importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas.
Muther (1981) recomienda la elaboración de un gráfico en el que se representen
en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades
de cada uno. Los productos deben ser representados en la gráfica en orden decreciente
de cantidad producida. En función del gráfico resultante es recomendable la
implantación de uno u otro tipo de distribución.
Paso 2: Análisis del recorrido de
los productos (flujo de producción)
Se trata en este paso de
determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por
las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del
proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y
diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son
exclusivos de los estudios de distribución en planta; son o pueden ser los
mismos empleados en los estudios de métodos.
Entre estos se cuenta con:
·
Diagrama OTIDA
·
Diagrama de acoplamiento.
·
Diagrama As-Is
·
Cursogramas analíticos.
·
Diagrama multiproducto.
·
Matrices origen- destino.
·
Diagramas de hilos.
·
Diagramas de recorrido.
De estos diagramas no se
desprende una distribución en planta pero sin dudas proporcionan un punto de
partida para su planteamiento. No resulta difícil a partir de ellos establecer
puestos de trabajo, líneas de montaje principales y secundarias, áreas de
almacenamiento, etc.
Paso 3: Análisis de las
relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los
productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones
existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares,
los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas
relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta
irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no
existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan
existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de
proximidad entre ellas; o que las características de determinado proceso
requieran una determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar.
El flujo de materiales es solamente una razón para la proximidad de ciertas
operaciones unas con otras.
Entre otros aspectos, el
proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas,
ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación necesarios,
el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, la organización de la
mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de información,
etc.
Esta información resulta de vital
importancia para poder integrar los medios auxiliares de producción en la
distribución de una manera racional.
Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lógica y
que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla
relacional de actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble
entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada
actividad y las restantes según los factores de proximidad definidos a tal
efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de letras,
siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A
(absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O
(importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa
por la letra X.
En la práctica, el análisis de
recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las
actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la
tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de producción.
Figura 3. Tabla relacional de
actividades (Ejemplo de su aplicación en una empresa de la industria sideromecánica).
Fuente: Elaboración propia.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama
Relacional de Actividades
La información recogida hasta el
momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia
relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de
Actividades. éste pretende recoger la ordenación topológica de las actividades
en base a la información de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los
departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen
una forma definida.
El diagrama es un grafo en el que
las actividades son representadas por nodos unidos por líneas. Estas últimas
representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X) entre las actividades
unidas a partir del código de líneas que se muestra en la Figura 4.
A continuación este diagrama se
va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se
minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones
entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor
intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en
las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo más próximas
posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida, y en las que
la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan,
elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de
materiales).
Paso 5: Análisis de necesidades y
disponibilidad de espacios
El siguiente paso hacia la
obtención de alternativas factibles de distribución es la introducción en el
proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada actividad
para su normal desempeño. El planificador debe hacer una previsión, tanto de la
cantidad de superficie, como de la forma del área destinada a cada actividad.
Según Diego Más (2006), no existe
un procedimiento general ideal para el cálculo de las necesidades de espacio.
El proyectista debe emplear el método más adecuado al nivel de detalle con el
que se está trabajando, a la cantidad y exactitud de la información que se
posee y a su propia experiencia previa. El espacio requerido por una actividad
no depende únicamente de factores inherentes a sí misma, si no que puede verse
condicionado por las características del proceso productivo global, de la gestión
de dicho proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de producción estimado,
la variabilidad de la demanda o el tipo de gestión de almacenes previsto pueden
afectar al área necesaria para el desarrollo de una actividad. En cualquier
caso, según dicho autor, hay que considerar que los resultados obtenidos son
siempre previsiones, con base más o menos sólida, pero en general con cierto
margen de error.
El planificador puede hacer uso
de los diversos procedimientos de cálculo de espacios existentes para lograr
una estimación del área requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben
confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio
es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios; bien
disminuir la previsión de requerimiento de superficie de las actividades, o
bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de
edificación (o el propio edificio si éste ya existe). El ajuste de las
necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de
continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una
solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama
Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de
Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado
previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos distintivos
de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamaño que ocupa
cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad
(Figura 5).
Figura 5. Diagrama relacional de
espacios con indicación del área requerida por cada actividad. (Ejemplo de su
aplicación en una empresa de la industria sideromecánica). Fuente: Elaboración
propia.
En estos símbolos es frecuente añadir,
además, otro tipo de información referente a la actividad como, por ejemplo, el
número de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la información
incluida en este diagrama se está en disposición de construir un conjunto de
distribuciones alternativas que den solución al problema. Se trata pues de
transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales,
considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que
afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden
citar características constructivas de los edificios, orientación de los
mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio,
equipos de manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos
financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de
trabajo con una distribución que necesite instalaciones extras para su
implantación.
A pesar de la aplicación de las más
novedosas técnicas de distribución, la solución final requiere normalmente de
ajustes imprescindibles basados en el sentido común y en el juicio del
distribuidor, de acuerdo a las características específicas del proceso
productivo o servuctivo que tendrá lugar en la planta que se proyecta. No es
extraño que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la
actualidad, se sigan utilizando las técnicas tradicionales y propias de la
distribución en la mayoría de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un
procedimiento ampliamente utilizado la realización de maquetas de la planta y
los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocándose de distintas
formas en aquella hasta obtener una distribución aceptable.
La obtención de soluciones es un
proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto número de
propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente
precisa, que resultarán de haber estudiado y filtrado un número mayor de
alternativas desarrolladas solo esquemáticamente.
Como se indica en la Figura 2, el
Systematic Layout Planning finaliza con la implantación de la mejor alternativa
tras un proceso de evaluación y selección. El planificador puede optar por
diversas formas de generación de layouts (desde las meramente manuales hasta
las más complejas técnicas metaheurísticas), y de evaluación de los mismos.
Paso 7: Evaluación de las
alternativas de distribución de conjunto y selección de la mejor distribución
Una vez desarrolladas las
soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es
necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en
presencia de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes
alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor distribución en
planta. Los métodos más referenciados entre la literatura consultada con este
fin se relacionan a continuación:
a) Comparación de ventajas y
desventajas
b) Análisis de factores
ponderados
c) Comparación de costos
Probablemente el método más fácil
de evaluación de los mencionados anteriormente es el de enlistar las ventajas y
desventajas que presenten las alternativas de distribución, o sea un sistema de
"pros" y "contras". Sin embargo, este método es el menos
exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases
(I y II) donde los datos no son tan específicos.
Por su parte, el segundo método
consiste en la evaluación de las alternativas de distribución con respecto a cierto número de factores
previamente definidos y ponderados según la importancia relativa de cada uno
sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o
1-100 puntos. De tal forma se seleccionará la alternativa que tenga la mayor
puntuación total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso
muy subjetivo de toma de decisión. Además, ofrece una manera excelente de
implicar a la dirección en la selección y ponderación de los factores, y a los
supervisores de producción y servicios en la clasificación de las alternativas
de cada factor.
El método más substancial para
evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la mayoría de
los casos, si el análisis de costos no es la base principal para tomar una
decisión, se usa para suplementar otros métodos de evaluación. Las dos razones
principales para efectuar un análisis de costos son: justificar un proyecto en
particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un análisis de
costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos
costos que se afectarán por el proyecto.
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http://www.monografias.com/trabajos65/resolucion-distribucion-planta/resolucion-distribucion-planta2.shtml#ixzz4skItvqyc
